LES FABRIQUES D'OUTILS D'HORLOGERIE ET DE PINCES DE MONTÉCHEROUX

25 - Montécheroux

Dossier IA25001920 réalisé en 2018 revu en 2020
Auteur(s) : Laurent Poupard

Ancienne ferme (cadastrée 2019 D 700), 9 rue du Lomont : pince gravée et date 1837 (détail). © Région Bourgogne-Franche-Comté, Inventaire du patrimoine

Historique

Comptant 533 habitants en 1793, Montécheroux est au 18e siècle un centre de coutellerie (un Pierre Gueutal est signalé coutelier dès 1692). La commune voit, peu avant la Révolution, apparaître une nouvelle industrie qui va s’imposer dans les deux premières décennies du siècle suivant : la fabrication de l’outillage, des outils d’horlogerie notamment.
L’introducteur de cette industrie semble être Jonas Brandt (ou Brand, 1754-1792), Frère morave originaire de Tramelan (canton de Berne, Suisse), marié en 1776 avec Suzanne Abram, de Montécheroux. Brandt et son beau-frère Jean Nicolas Abram deviennent fabricants d’outils et Abram, qui crée son affaire en 1788, est qualifié une dizaine d’années plus tard de "marchand en outils d’horlogerie". Les deux activités relèvent du même domaine technique - le forgeage à chaud - et utilisent les mêmes équipements si bien que le passage de l’une à l’autre s’effectue aisément. Assez rapidement, les artisans se spécialisent dans une tâche, à domicile : travail à chaud à la forge ou à la trempe, travail à froid au limage ou au polissage. Ils oeuvrent pour quelques marchands fabricants du village, qui leur fournissent la matière première et se chargent de la commercialisation.
Ce mode d’organisation est évoqué dans le Bulletin de la Société d’Encouragement pour l’Industrie nationale, de ventôse an XII (février-mars 1804) : "La fabrique de Montécheroux, située dans la partie la plus inculte du mont Jura, est dirigée par M. Jean-Nicolas Abram ; cet artiste, plein de zèle pour les progrès des arts mécaniques, a répandu l’aisance dans un lieu condamné par la nature à la misère et aux privations [...] La fabrique occupe quarante ouvriers, dont trente liment, cinq forgent et cinq polissent, chacun dans leur maison ; ils peuvent gagner par jour depuis 1 franc 50 centimes jusqu’à 3 francs 50 centimes. On leur fournit tout. Les outils qu’ils ont fabriqués leur sont payés à un prix fixe ; la fabrique, avant de les livrer au commerce, les fait tremper et finir : elle se charge seule du débit de ces marchandises ; on en vend en assez grande quantité, ce qui n’est pas étonnant, vu la modicité du prix. On les envoie dans différentes villes de France et surtout dans le comté de Neufchâtel." La production hebdomadaire est de 5 douzaines de tours, 6 douzaine de pinces et 6 douzaines d’outils variés.

Importance du travail à domicile, saisonnier, et répartition des rôles sont clairement attestées dans les notices de présentation rédigées à l’occasion de participations aux expositions, nationales puis universelles.
Ainsi avec Jean Nicolas Abram (1754-1807), toujours lui, présent avec un ou plusieurs de ses fils à l’exposition nationale de 1806, dont le jury écrit : "Ils sont parvenus à donner à leurs ouvrages la beauté, le poli, la solidité et la justesse des ouvrages anglais de même genre, qu’on achetait à des prix plus que doubles. Ils occupent ordinairement 40 ouvriers". Ou avec Nicolas Gueutal (1783-1868), l’un des plus anciens fabricants d’outils d’horlogerie puisqu’il a débuté cette production en 1802 (49-53 Grande Rue), dont la notice pour l’exposition de 1839 précise : "fabricant d’outils pour horlogers, bijoutiers et autre quincaillerie [...] Cette fabrique qui existe depuis un grand nombre d’années confectionne des outils d’horlogerie de toute espèce très recherchés à raison de leur précision et de leurs formes commodes. Elle occupe de 80 à 100 ouvriers de tout âge et de tout sexe lesquels gagnent de 50 centimes à 3 francs par jour. Ces ouvriers, ainsi que ceux des fabriques de même nature, travaillent en grande partie dans leurs domiciles respectifs et rapportent le produit de leur travail au chef de la manufacture."
Auguste Joseph Donat de Blondeau (1791-1868), qui sera député du Doubs de 1831 à 1836, se distingue : fonctionnaire de l’enregistrement à Saint-Hippolyte jusqu’en 1815, il prend la suite d’Abram à cette époque et exploite son affaire jusque dans la première moitié de la décennie 1830, lorsqu’il la cède pour créer forge et usine de quincaillerie sur la commune de Liebvillers. La notice établie en 1819 sur sa fabrique d’outils d’horlogerie, employant 180 personnes, explique : "On y confectionne tous les outils en fer nécessaires aux horlogers et aux tourneurs sur métaux. Les ouvriers ne sont point réunis dans un même local. La population presque entière travaille, lorsque les travaux de l’agriculture leur en laisse le temps. Cette industrie commence même déjà à gagner les villages voisins." Le docteur Lebon rappellera en 1860 que l’affaire comptait 300 ouvriers en 1826 et de 80 à 100 ateliers deux ans plus tard, mais il se base sur des chiffres englobant certainement l’ensemble des fabriques écheroumontaines. Chiffres à comparer avec ceux du Dr Muston en 1866 : 15 ateliers et 360 ouvriers (une cinquantaine domiciliés dans les communes voisines) dont 180 double actifs. Avec cette appréciation lapidaire : "Les ouvriers de Montécheroux font en général peu d’économie, ils se livrent à la boisson, à la dissipation et aiment peu la lecture."

L’organisation du travail mise en place au 19e siècle, dans un village qui se consacre entièrement à la production des outils (le musée de la Pince évoque un "village atelier"), se caractérise par le travail à domicile de personnes qui sont soit des double actifs (à la fois paysans et fabricants) soit des artisans.
Ces travailleurs peuvent être indépendants des négociants auxquels ils vendent leur production, ou dépendre de ces mêmes négociants, qui leur passent commande et leur fournissent le fer (d’où la qualification de "marchand en fer" parfois rencontrée). Dans le cadre d’une fabrication "en parties brisées", répartie entre plusieurs métiers, ils se spécialisent dans une tâche et sont "forgeurs" (forgerons), limeurs, trempeurs ou polisseurs. Cette spécialisation influe sur l’architecture. Si le limage et le polissage ne nécessitent qu’un outillage sommaire et, surtout, un emplacement bien éclairé - généralement une planche formant établi placée dans une embrasure de fenêtre -, le forgeage et la trempe ont besoin de plus d’espace car ils requièrent un foyer et son soufflet, en plus de l’enclume ou du bac à tremper. Cet équipement suppose une pièce dédiée, au rez-de-chaussée ou au sous-sol de l’habitation, ou bien placée dans un bâtiment spécifique (la "forge maisonnette" évoquée dans le musée), ce qui limite les risques de propagation d’incendie. Mais cette industrie demeure discrète : dans le premier cas la présence d’un atelier ne se lit pas sur la façade de la maison ou de la ferme, dans le second la forge indépendante est bâtie à l’arrière de la demeure.
Le contrôle et la finition sont assurés par les marchands. L’un d’eux, Pierre Quelet (31-33 Grande Rue), rappelle l’importance de cette phase lorsqu’il évoque en 1839 les difficultés surgies à l’occasion d’une baisse des tarifs douaniers. "Jusqu’à l’époque où les droits d’entrée des outils étrangers ont été favorisés d’une baisse conséquente, j’occupais un plus grand d’ouvriers et j’avais peine à remplir toutes les commandes qui me parvenaient, mais dès lors je n’en ai plus reçu que sous les conditions de baisser les prix et me conformer aux prix de ceux d’Allemagne, sans quoi on retirait les commandes quoique cependant on préférait mes articles aux leurs." Moins compétitif face à la concurrence de l’Allemagne, où la matière première est moins chère, il doit diminuer sa production. "Il en est résulté que certains ouvriers que j’occupais sans interruption s’étant trouvé momentanément sans travail, résolurent de fabriquer eux-mêmes pour se procurer du travail, ils ont livré leurs produits mal soignés au commerce et par ce moyen les articles étrangers ont prévalu par leur bas prix". Le comptoir de ces négociants fabricants est installé dans leur demeure, qui se distingue peu de reste des habitations. Seule fait exception celle que Jacques Gueutal dit le Sec (1818-1877), un fils de Nicolas, fait construire en 1860 au 3 rue de la Planchette.
La commune connaît son âge d’or au tournant des années 1870-1880. Elle atteint son maximum de population en 1876, avec 1 157 habitants, et les annuaires mentionnent 18 marchands et fabricants en 1880. Une statistique de 1883 recense 200 ouvriers (dont cinq femmes) travaillant à domicile pour huit patrons. Des chiffres très variables donc suivant la prise en compte ou non du travail à domicile, de la main d’œuvre féminine, etc. Une crise importante, vers 1890, conduit cependant de nombreuses familles à chercher du travail dans les usines du pays de Montbéliard, à Valentigney, Beaulieu, etc.

L’outillage réalisé au 19e siècle est varié et, suivant les époques, exporté plus ou moins loin (profitant notamment de l’ouverture en 1886 de la ligne Voujeaucourt - Saint-Hippolyte, la reliant au réseau ferré national).
Voici ce qu’envoie à l’exposition de 1834 Pierre Poulignot (1773-1854), le successeur de Blondeau, installé au 1 rue des Raichênes : des tours (un "à lunette de 12 pouces", un "à pointe de 12 pouces", un "à pivoter de 1re qualité" et un de 2e qualité), des pinces (plates, "à bouts ronds et mâchoires de 5 pouces", à couper droit et à couper de côté, "à couper montées sur vis", "rondes pour bijoutiers", à goupilles, à vis, à tenons, aux aiguilles), des marteaux ("de 18 à 26 lignes", tranchants), des étaux ("à main de 4 ½ pouce", "d’établi forme anglaise", "d’établi forme suisse", "à parallèle", "à pattes", "à queue"), des bigornes, des brucelles, des gouges ("rondes, demi-rondes, plates, demi plates", "à vider"), un "porte-scie-coulant", une "presse à river", un "outil à trous", une "boule à redresser les boîtes", une douzaine de "butavent" et un "compas à 5 lames, de 7 pouces". Cinq ans plus tard, Nicolas Gueutal expédie pinces (dont une "à 3 têtes nouvelle invention"), étaux (dont un "casse-noisette"), bigornes, tours, compas, marteaux, "boulles pour monteurs de boite", "tasseaux et outils à trous", brucelles, "bocfilles [bocfils] à douille", un calibre, etc., et même trois pistolets (dont un "à 2 coups invanté par moi-même en 1837").
Les Bourlier père et fils, qui se disent "fabricants d’outils d’horlogers, de bijoutiers, de graveurs et d’amateurs" (1 rue du Lomont), adressent pas moins de 177 échantillons pour la même exposition de 1839 : "Outils d’horlogers, de bijoutiers et d’amateurs : tours, pinces, éteaux, marteaux, bigornes, outils-à-trous, boules à redresser, compas, tasseaux, presselles, bocfils, huit-de-chiffre, maîtres-de-danse, porte-forêts, calibres, fillières, tournevis, outils à percer yeux de ressorts, crochets de cordes à boyaux, cisailles, crochets pour manteaux, cécateurs, casse-noisettes, tillets, équerres, brunissoirs, ciseaux à sucre. Outils de graveurs et de sculpteurs : gouges, compas, butavents, ciseaux, chasse goupilles, aiguilles à calquer, viroles, pointes de graveurs, marteaux, échoppes. Articles divers : pinces et emporte pièces pour selliers, presselles pour chirurgiens, pour fleuristes et pour tissiers, pinces pour bonnetiers et pour tissiers".

La décennie 1870 voit la naissance de la première entreprise proprement industrielle.
Lucien Hugoniot (1839-1900) fonde en 1873 la société Hugoniot-Tissot et Cie qui a pour objet la fabrication d’outils d’horlogerie et de quincaillerie. Il devient propriétaire de trois bâtiments (actuels 8 et 10 Grande Rue, et 2 rue du Chêne) pour abriter logement, bureaux, magasins et comptoir, et ouvre en 1885 un atelier de construction de tours d’horloger dans la commune de Pierrefontaine-lès-Blamont. La même année, il achète la fabrique d’outils de Pierre Besançon (2-6 Grande Rue), créée en 1850 et exploitée à partir de 1877 par la société Besançon et Bainier, occupant en 1883 150 personnes à Montécheroux et dans une usine de la commune d’Ougney-Douvot. En 1888, Hugoniot fait construire la première usine du village (31-33 rue de Saint-Hippolyte) : la "Fabrique", dotée d’une machine à vapeur. Il y "révolutionne la fabrication" en produisant les ébauches de pince à l’aide d’un marteau-pilon, dont les étampes sont fabriquées dans son propre atelier de mécanique, et en remplaçant le limage par le fraisage. C’est là un premier pas vers une concentration de la main-d’œuvre dans un même local, concentration (relative) qui ne sera effective qu’après la deuxième guerre mondiale. Pour assurer son indépendance énergétique, Hugoniot ouvre en 1892 une nouvelle usine sur le site de l’ancien moulin de Liebvillers et prévoit en 1897 de créer une usine électrique "pour transport de force à ses ateliers de Montécheroux et de Liebvillers" (réalisation empêchée par son décès en 1900).
Son fils Jules lui succède à la tête de la maison, qui devient L. Hugoniot-Tissot J. Hugoniot fils successeur. Il transfère dans sa demeure (5-7 rue du Chêne) les bureaux, la réception des outils, leur conditionnement et l’expédition. Il décède jeune en 1908 et sa veuve Louise Perrenoud reprend l’affaire, qui devient en 1921 Maison Hugoniot-Tissot - Hugoniot-Perrenoud et Cie successeurs. En 1926, elle emploie 143 ouvriers à Montécheroux et 59 à Liebvillers, et produit principalement des pinces, commercialisés dans le monde entier sous les marques LHT, Excelsior et Stockholm, L. Hugoniot-Tissot et Lomont.

La deuxième entreprise industrielle est créée en 1911 par Ernest Ducommun (1857-1928) et son gendre Ernest Marti (1881-1959). La société E. Ducommun et Marti, qui se dit successeur des maisons Nicolas Ducommun (fondée en 1848), Ernest Ducommun Fils et Louis Gueutal et Fils (descendant de Nicolas Gueutal), achète à la famille Gueutal divers bâtiments, dont deux forges, un atelier de trempe, des bureaux, etc. Elle fait édifier vers 1920 à l’arrière de ceux existants (aux n° 1 et 3 rue de la Planchette) une usine, dotée de nouvelles machines (marteau-pilon pour réaliser les ébauches de pinces, fraiseuses, perceuses, meuleuses, etc.) suite à l’arrivée de l’électricité en 1923, et vers 1927 à l’arrière de ceux Grande Rue (n° 49-53, 55 et 66) un atelier de polissage. Forgeage, limage (ou fraisage) et polissage sont alors effectués par des ouvriers qui travaillent à temps complet en usine ; ils sont 97 (dont deux Italiens) en 1926, 40 (dont quatre Italiens) en 1930. L’entreprise exporte (sous la marque EDM) de l’outillage à main en Suisse, aux Etats-Unis, au Mexique, en Inde, en Afrique du sud, etc.
Le développement de ces deux entreprises entraîne une concentration en usine et de 100 forgeurs à domicile en 1900, on passe à 70 après la première guerre mondiale puis à une douzaine vers 1935 (dans une commune comptant 579 habitants l’année suivante). La hausse de la mécanisation dans l’industrie horlogère entraîne par ailleurs une diminution de la demande d’outillage dès l’entre-deux-guerres. La diversification se poursuit donc à destination d’autres métiers et avec l’essor d’un produit qui fait la renommée de Montécheroux : la pince "maillée" ou "entrepassée". Dans ce type de pince, l’un des membres (le "simple") traverse l’autre (le "fendu"), les deux étant ensuite articulés autour d’un rivet. La solidité est bien plus grande que celle des pinces habituelles, dont les membres sont simplement superposés et maintenus par un rivet. Les catalogues rendent compte d’une très grande variété de pinces, car chaque besoin particulier donne naissance à un nouveau modèle. L’exportation est importante et, par exemple, les Etats-Unis achètent avant 1914 plus de la moitié de la production du village.

La concentration constatée avant la deuxième guerre mondiale se poursuit après alors que la population ouvrière est estimée en 1947 entre 400 et 450 personnes pour les villages de Montécheroux, Liebvillers et Chamesol. L’annuaire de 1959 ne mentionne plus que sept fabricants au nombre desquels Fernand Hugoniot (1922-1985), qui a fait bâtir en 1948 la troisième et dernière usine du village (18 rue de la Pâle), dans laquelle il emploie une trentaine de personnes à la fabrication des pinces superposées.
Mondialisation et crises économiques mettent à mal le tissu économique. L’entreprise Hugoniot-Perrenoud et Cie est acquise en 1958 par Peugeot, l’un des grands noms de l’outillage (qui débuta son essor industriel par l’installation en 1810 à Hérimoncourt d’une fonderie d’acier, fabriquant des lames de scie deux ans plus tard). Le 10 novembre 1967, Hugoniot-Perrenoud (50 personnes en usine à la fin des années 1950) absorbe son principal concurrent, Ducommun et Marti (70 ouvriers à Montécheroux en 1960 et 30 dans une filiale à Rantigny, dans l’Oise). Le 28 décembre suivant, la nouvelle société prend le nom de Forges de Montécheroux (FMX). Elle dépend d’une filiale de Peugeot, Aciers et Outillage Peugeot (AOP), créée en 1966 à Audincourt. Restructurée de 1981 à 1983, AOP vend en 1985 les Forges de Montécheroux, n’occupant alors plus que 38 personnes. Changeant de nouveau de propriétaire l’année suivante, la Sarl FMX regroupe en 1986-1987 ses activités dans l’usine Ducommun et Marti de la rue de la Planchette, tout en conservant la Fabrique (rue de Saint-Hippolyte). Elle quitte les lieux en 2000 pour le site des Ets Schligler (auparavant Amstutz), à Meslières.
La fabrication des pinces maillées, arrêtée par FMX en 1998, est reprise par la société Fernand Hugoniot, qui poursuit ses propres productions mais ne compte plus qu’une dizaine de salariés en 2008. Acquise en 2017 par Alain Feuvrier, à la tête d’une entreprise d’outillage, elle est transférée dans son usine du Russey (7 rue des Pinsons). Ce départ marque la fin de la fabrication des outils à Montécheroux, dont les ateliers ont progressivement cessé leurs activités au 20e siècle : Frédéric Abram-Gueutal (45-47 Grande Rue) en 1935, Roulin (auparavant A. Gueutal-Schom) en 1938, David Gueutal (3 rue de la Pâle) vers 1950, Jean Ducommun en 1960 (repreneur au milieu des années 1930 de l’éphémère Société ouvrière de Montécheroux, coopérative de production créée en 1920), Eugène Donzelot (13-15 rue de la Pommeraie) en 1978, Roger Poulignot (6 rue de Saint-Hippolyte) en 1981, etc.
Le village (569 habitants en 2016) conserve encore un certain nombre de vestiges de son industrie passée, notamment les bâtiments des usines et un certain nombre de forges. Une enquête réalisée vers 1982 en dénombrait au moins 75 (soit 109 foyers, quelques forges comptant deux fournaises), dont un quart occupant une pièce au rez-de-chaussée d’un bâtiment d’habitation et les autres dans des bâtiments distincts ("forges-maisonnettes"). Combien en reste-t-il 37 ans plus tard ?

Période(s)

Principale :

4e quart 18e siècle
1er quart 19e siècle
2e quart 19e siècle
3e quart 19e siècle
4e quart 19e siècle
1er quart 20e siècle
2e quart 20e siècle
3e quart 20e siècle

Illustrations

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Description

Ateliers et étapes de fabrication d’une pince à domicile

La première étape de la fabrication d’une pince s’effectue dans la forge, où les barres de fer sont chauffées dans un foyer et transformées en ébauches de membre : ébauches de "simple" ou de "fendu" (dans lequel s’insèrera le simple). Selon le musée de la Pince, Montécheroux comptait en 1982 75 forges abritant 109 fournaises. Un quart de ces forges occupait une pièce au rez-de-chaussée d’un bâtiment d’habitation ; les autres étaient dans des bâtiments distincts ("forges-maisonnettes"), parfois accolés, abritant un ou deux foyers.
La "forge-maisonnette" est donc un petit bâtiment indépendant, d’environ 6 m sur 7, aux murs de moellons calcaires enduits. Elle est en rez-de-chaussée, surmonté d’un comble, et coiffée d’un toit à longs pans recouvert de tuiles plates ou de tuiles mécaniques. L’entrée du rez-de-chaussée tout comme celle du comble prennent place dans le mur pignon. Un modèle particulier se distingue, qui associe toit à demi-croupes et entrée dans la partie gauche du mur pignon, avec fenêtre accolée à la porte. Il existe à l’arrière de la maison au 45 Grande Rue un bâtiment associant trois forges de ce type, mitoyennes (dont deux subsistent).
En entrant dans la forge, le premier équipement visible face à la fournaise est l’enclume, sur son billot de bois (de 50 à 80 cm de diamètre, partiellement enterré et dépassant de 50 cm au-dessus du niveau du sol). A droite de la porte : la fenêtre, dans l’embrasure de laquelle un épais plateau en bois sert d’établi (portant un étau), puis le foyer en briques et pierres (environ 170 x 140 cm). Celui-ci est accompagné, contre le mur latéral droit, de son soufflet en cuir (environ 170 x 90 cm). Le mur postérieur est percé d’une fenêtre et du mur latéral gauche sortent fréquemment des tiges horizontales servant au stockage des barres de fer qui seront forgées. Certaines forges comportent un deuxième poste de travail : les équipements sont doublés et le deuxième foyer est implanté au fond de la pièce dans l’angle gauche.

Les ébauches de membre sont adaptées l’une à l’autre par le limeur, qui en lime la zone d’articulation et les apparie. Elles repartent ensuite à la forge pour le "maillage" et l’ "ouverture" des queues (qui doivent former un angle de 35 à 40° environ). Le limeur reprend alors les pinces pour en limer l’extérieur et l’intérieur des queues - qu’il cambre (plie) - et des becs, et la zone de la maillure. Il réalise aussi le perçage et le rivetage des membres, les chanfreins entre maillure et becs ou queues, et l’ébarbage. Installé dans une pièce de son habitation, il a surtout besoin de lumière et son principal équipement est l’étau à pied, fixé sur son établi (un plateau de bois épais d’une dizaine de centimètres) implanté dans l’embrasure d’une fenêtre. Le limeur utilise différentes limes (pour limer ou "tailler" des stries dans les becs) et un tour pour percer le trou destiné au rivet.
Le trempeur trempe les pinces afin de leur (re)donner une dureté suffisante. La trempe au bain de suif des pinces en acier se poursuit par un léger revenu, celle des pinces en fer s’effectue par chauffage avec du cément et refroidissement brutal dans l’eau. Le trempeur dépend du fabricant et travaille dans un local isolé, souvent une ancienne forge, dans lequel il dispose d’un foyer ou d’un four et d’une auge ou bac à tremper.
La dernière passe est effectuée par le polisseur, ou plutôt la polisseuse, qui travaille en usine ou à domicile. Elle utilise un polissoir, roue en bois de 50 cm de diamètre environ, dont le pourtour est habillé d’une lanière de cuir collée, elle-même revêtue ("garnie") d’une potée d’émeri (mélange de colle et de poudre d’émeri).
Les pinces peuvent alors être commercialisées par le marchand fabricant, à la tête d'un comptoir assurant stockage, contrôle qualité et expédition.

Source(s) documentaire(s)

Documents d’archives

Documents figurés

Fabrication d'une pince entrepassée, [vers 1993]
Fabrication d'une pince entrepassée, dessin, s.n. [par François Armbruster], s.d. [vers 1993]
Lieu de conservation : Musée de la Pince, Montécheroux

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Les forges à Montécheroux au début du XXe siècle, [2002]
Les forges à Montécheroux au début du XXe siècle, croquis de plan, s.n., s.d. [2002]. Publié dans : Poissenot, Aimé ; Abram, Luc ; Pourcelot, René. Histoire des pinces de Montécheroux. - Nancray : Folklore comtois, 2002, p. 135.
Montécheroux [carte de localisation des forges existant au début du 20e siècle], [début 21e siècle ?]
Montécheroux [carte de localisation des forges existant au début du 20e siècle], dessin (tirage), s.n., s.d. [début 21e siècle ?]
Lieu de conservation : Musée de la Pince, Montécheroux
Plan de l'atelier à un poste de travail, [2002]
Plan de l'atelier à un poste de travail, dessin, s.n., s.d. [2002], 17 x 15 cm, sans échelle [1/60 ?]. Publié dans : Poissenot, Aimé ; Abram, Luc ; Pourcelot, René. Histoire des pinces de Montécheroux, 2002, p. 131.

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Plan de l'atelier à deux postes de travail, [2002]
Plan de l'atelier à deux postes de travail, dessin, s.n., s.d. [2002], 17 x 15 cm, 1/60. Publié dans : Poissenot, Aimé ; Abram, Luc ; Pourcelot, René. Histoire des pinces de Montécheroux, 2002, p. 132.

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Edouard Faivre dans sa forge, [années 1920]
Edouard Faivre dans sa forge, photographie, s.n., s.d. [années 1920]. Publiée dans : Bonnet, Michel. Les fabricants d’outils d’horlogerie de Montécheroux. In : L’horlogerie, fille du temps. - 2017, p. 124.
Lieu de conservation : Musée de la Pince, Montécheroux

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Documents multimédias

Auguste-Joseph-Donat de Blondeau, 2019
Auguste-Joseph-Donat de Blondeau. - 2019. Document accessible en ligne sur Wikipédia à l'adresse : https://fr.wikipedia.org/wiki/Auguste-Joseph-Donat_de_Blondeau (consultation : 16 juillet 2019)

Bibliographie

À voir

Informations complémentaires

Musée de la Pince, Montécheroux

La pince maillée, par Jean-Luc Abram

Cité par Vurpillot, Fabrice. La pluriactivité à Montécheroux de 1836 à 1911. - Besançon : Université de Franche-Comté, 1987, annexe VIII p. 181.

Contrairement à la pince superposée dont les deux membres sont assemblés après perçage, par simple rivetage, la pince maillée comporte un membre fendu, percé d’un oeil quadrangulaire dans lequel pénètre et s’articule l’autre membre, le simple. Cette opération, le maillage, est délicate : le forgeur introduit dans l’oeil du fendu, un outil spécial, l’ouvreur, qui, par un rapide mouvement de demi-rotations alternées, permet d’écarter les platines ; le simple est alors engagé par le bec dans l’oeil suffisamment élargi ; une fois ce dernier dans son logement, les deux platines sont à nouveau aplaties pour qu’elles s’appliquent parfaitement sur les faces du simple ; en même temps, les branches sont écartées et la forme des becs régularisée. Par la suite, les membres sont percés puis rivetés.
Les dimensions du simple devaient être en rapport avec celles de l’oeil du fendu, de façon à obtenir une perfection maximum de l’assemblage ; aussi, le limeur préparant le maillage choisissait tel simple pour tel fendu, en sorte que le "trou" de ce dernier soit parfaitement "rempli" par la partie correspondante du premier. Le forgeron recevait du limeur les pinces à mailler, branche du simple passée dans le trou du fendu, passage provisoire sans doute, mais qui personnalisait chaque pince.
Pour l’opération du maillage, la machine n’a pas remplacé la main de l’homme, et de la qualité du maillage dépend la fiabilité de la pince, car le moindre jeu dans l’articulation des membres aurait pour conséquence un défaut de parallélisme des becs rendant la pince non fonctionnelle.
La pince maillée, beaucoup plus résistante à l’usage que la pince superposée, est la pince du professionnel et de l’amateur averti.

Thématiques :

patrimoine industriel du Doubs

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